為什麼供應鏈設計越來越受歡迎?

作者 : Barbara Jorgensen,EPSNews主編

近年來的半導體短缺危機改變了這一切,零組件的可用性已成為企業考慮的優先事項,這促使更多OEM進行新產品的供應鏈設計(DFSC)…

電子產品設計師和採購部門之間一直存在著一場拉鋸戰。工程師設計產品優先考慮的是能否實現最佳功能,而採購團隊通常更關注元件的價格和交貨日期。因此,工程師設計出採購部門認為無法製造的產品的情況其實並不少見。 企業觀念已經改變 近年來的半導體短缺危機改變了這一切,零組件的可用性已成為企業考慮的優先事項,這促使更多原始設備製造商(OEM)進行新產品的供應鏈設計(Design for Supply Chain,DFSC)。在新產品的開發過程中,工程師和採購團隊不僅要考慮零組件的價格和性能,還要考慮替代元件、雙重採購和供應商壽命等問題。 Pure Storage是全快閃記憶體存儲硬體和軟體解決方案製造商,對新產品設計的頻繁評審和跨職能團隊合作是該公司DFSC流程的基礎。Pure Storage營運副總裁Mike Fitzgerald表示:「我們的供應鏈設計把靈活性放在優先考量的位置,這主要是為了提高供應鏈的透明度,以及設立期望值。」 據瞭解,該公司的DFSC實踐基於52周以上的生命週期。當一個新產品接近發佈時,DFSC屬性的里程碑評審週期就會增加;而新產品一旦被開發出來,它的供應鏈就緒審查就會評估該產品的物料清單(Bill of Material,BOM)。 對此,Fitzgerald透露:「我們首先會查看哪些零組件可以雙重採購,以及這些零組件在BOM清單上所佔的百分比。我們有一種紅色、黃色、綠色的零組件採購方式,透過這個方法我們能掌握所有零組件的資訊,包括哪些零組件的交期是8周或12周等。」 因技術原因而採用單一採購來源的元件,比雙重採購來源的元件具有更高的風險管理水準。OEM通常與單一採購來源的供應商密切合作,後者與其戰略客戶共用技術藍圖和生產計畫表。 當然,對於可雙重採購且具有最小交貨時間的元件也要進行評估,其中包括電容、電阻和其他IP&E (Interconnect, Passive, and Electromechanical,互連、被動和機電)元件等。Fitzgerald解釋:「為了能向設計團隊即時回饋設備狀況資訊,我們需要深入研究每一個元件類別,在元件出現問題時協助設計團隊及時採取適當行動。」 例如,BOM清單上某個元件的交付週期為40周,該元件的替代元件交付週期顯示為8周。Fitzgerald表示,雖然公司一直在尋找性能最好的元件,但是對於工業標準件元件而言,40周的交付週期可能會導致專案延誤。通常在這種情況下,Pure Storage會進行4次正式的產品評審,針對每個流程中的團隊都會進行評審。 提前開始做好準備 供應鏈專家強調,通路商通常與沒有供應鏈經驗的客戶打交道,新產品開發過程中應儘早做出採購決策。安富利(Avent)銷售支援和供應商開發副總裁Peggy Carrieres指出:「從採購團隊的角度來看,客戶『擁有』的設計所需元件的交貨週期可能過長。而那些可以雙重採購的產品,使用無需重新設計電路板的架構,以及高EOL (End-of-life,專案終止/停產)風險的元件,儘早計畫能提高它的製造和元件採購的成功率。」 據了解,Pure Storage有一個專門負責新產品採購的團隊,該團隊負責材料控制直到專案過渡到常態採購團隊。新產品採購團隊直接與公司的合約製造商(CM)合作,在發現故障時採取糾正措施,以確保物料的正常流動。 Fitzgerald解釋:「新產品採購團隊非常注重風險管理。當我們推出一款新產品時,他們就會建立一個將產品轉入穩定狀態的流程。」 一般在產品發佈6周後,新產品採購團隊就會開發出強大的供應鏈模型,該模型確定了風險的範圍,並採取了相應的措施來降低風險。隨後,常態採購團隊獲得所有權,與工廠一起推動整個項目。Fitzgerald補充:「如果在這個過程中發現了問題,我們也會讓負責合約的商品團隊參與進來,再由常態採購團隊推動整個專案從供應到執行。」 給予最大的靈活性 Fitzgerald把「模組化設計」(Modular design)稱為「延遲設計」(design for postponement,DFP),它為OEM的供應鏈提供了更高的靈活性,DFP在元件交貨時間可能長達60周的現在派上了用場。 「延遲設計的基本原則之一是能夠從一個中獲得很多。」Fitzgerald解釋:「所以,如果我有一個儲存陣列,我可以把它變成 20 種不同的『特點』,這是我們與開發團隊一起推回上游DfSC標準的一部分。 當迫在眉睫時,如有必要,我們可以在現場組裝產品,我們已經在緊急情況下為我們的客戶做到了這一點。」 從供應鏈的角度來看,模組化設計降低了預測的複雜性,並能把庫存數量降至最低。OEM和EMS供應商努力保持最低庫存——不過,維持庫存需要資金成本,隨著時間的推移維持庫存所帶來的價值可能會下降。Fitzgerald說:「我們希望能保證訂單在規定時間內交付。因此,在交付產品前的最後24~48小時內,客戶就能夠進入並配置訂單。」 最近,一項針對安富利客戶調查顯示:EMEA (歐洲、中東、非洲)地區23%的受訪者願意推延產品的發佈日期,以克服半導體元件短缺帶來的問題。在實際的產品設計過程中,25%的公司與多家製造商使用已獲批准的零組件,而23%的公司在設計的早期就對零組件進行了測試和確認。 「我認為,經歷了過去幾年的晶片短缺危機之後,半導體市場出現顛覆,會是一個新常態。」Carrieres總結。 (參考原文:Why Design for Supply Chain is Gaining Ground,by Barbara Jorgensen) 本文原刊登於國際電子商情網站        

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